La industria 4.0 es una nueva forma de entender la producción de bienes. Pone en el centro la información y las tecnologías que permiten la interconexión de datos, con el objetivo de sacar el máximo provecho de ellos. El mantenimiento 4.0 forma parte de esta visión.
Se trata de una visión integral y centralizada que se basa en la recopilación, análisis y sistematización de los datos. Permite detectar las fallas e irregularidades en el rendimiento de los activos de manera proactiva, minimizando las paradas no programadas y los daños.
¿Qué es la industria 4.0?
También conocida como cuarta revolución industrial, consiste en un modelo de fabricación de bienes que, valiéndose de los adelantos tecnológicos en materia de automatización y gestión de datos, opera y controla el sistema productivo virtual y remotamente, recopila información a través de sensores y permite el análisis en tiempo real de la data recolectada.
Esta tendencia es posible porque, en la actualidad, los equipos informáticos se conectan y comunican entre sí permanentemente, intercambiando datos que permiten conocer el desempeño de las maquinarias, las características del trabajo que realizan y su estado en tiempo real.
La industria 4.0 incluye diferentes tecnologías, entre las que destacan el Internet de las Cosas (IoT), el cloud computing o computación en la nube, la Inteligencia Artificial (IA), los sistemas cibernéticos (CPS), el aprendizaje automático (Machine Learning), los sensores inalámbricos y el Big Data.
¿Cómo llevar adelante un mantenimiento 4.0?
Tal como mencionamos, la cuarta revolución industrial se basa en la interconexión de las maquinarias, operaciones y equipamientos entre sí. Gracias a esta forma de funcionamiento, cada parte del proceso productivo interactúa con las demás para informar las circunstancias de funcionamiento y lograr un rendimiento optimizado, lo que simplifica el control de las operaciones.
El mantenimiento 4.0 es mucho más que una tendencia en tecnología de mantenimiento. Consiste en una visión integral y completa de las fuentes de los datos y de las formas de conexión, recopilación y análisis, que tiene el objetivo de tomar las acciones más adecuadas para garantizar un rendimiento óptimo de los activos gracias a que son controlados digitalmente.
Al utilizar sensores, Big Data, IoT e Inteligencia Artificial se puede identificar rápidamente dónde se están produciendo las fallas, cuáles son los equipos afectados, cuáles son las consecuencias para la productividad de la empresa y cuál es el plan de mantenimiento preventivo más adecuado para reducir riesgos y evitar pérdidas.
La IoT es un elemento clave para el mantenimiento 4.0 ya que, gracias a ella, se puede realizar una vigilancia en tiempo real y recolectar datos de los activos de la organización, cargándolos en la nube a través de tecnologías de cloud computing. Allí se utilizan algoritmos de predicción basados en el aprendizaje automático o Inteligencia Artificial para agilizar la toma de decisiones y aumentar la disponibilidad.
El Big Data, por su parte, ayuda a establecer con precisión la vida útil de los activos, así como su riesgo de avería o falla, y el impacto que tienen en el sistema.
Si bien, para implementarlo, la gran parte de las industrias deben revisar qué tecnologías ya poseen y hacer ajustes para poner en marcha los nuevos adelantos, el mantenimiento 4.0 se lleva a cabo en 3 etapas fundamentales.
Fase 1: determinar las características del equipo y dominar el mantenimiento preventivo
En este estadio es necesario equipar las máquinas y los componentes con las capacidades de la industria 4.0 para que el equipamiento en sí mismo tenga la capacidad de generar datos relativos a su estado y desempeño, procesar esta información y tomar las medidas necesarias para un mantenimiento efectivo.
Fase 2: recopilar datos de buena calidad y analizarlos
Los datos son el elemento central del mantenimiento 4.0 porque, sin ellos, las tecnologías no pueden hacer su trabajo.
En esta etapa es fundamental compilar información de alta calidad y extraer conocimiento, aplicando análisis en el flujo de datos que se genera a partir de la interconexión de los elementos. Al hacerlo, se obtiene una base útil para desarrollar nuevas capacidades.
Fase 3: crear nuevos servicios y diseñar una cultura de confiabilidad
Por último, es necesario diseñar nuevos servicios en función de los conocimientos adquiridos en el estadio anterior. Por ejemplo, un monitor de KPI en tiempo real para brindar información precisa e inmediata sobre el estado de los activos.
Asimismo, esta fase incluye la formación del personal del área para los cambios que implica el mantenimiento 4.0, estableciendo principios para respaldar las mejores prácticas, dar a conocer procedimientos a seguir en cada proceso y garantizar la integridad de los datos.
La importancia de contar con un software de gestión de activos
Para las organizaciones, implementar un software de gestión de activos es una estrategia clave. Estos sistemas permiten recopilar y analizar datos a través de sensores para diseñar algoritmos predictivos que optimizan el ciclo de producción.
Una plataforma de gestión de equipos de la nueva generación le abre la puerta a la transformación digital, integrándose con las tecnologías de IoT, cloud computing y la IA, recopilando información sobre las maquinarias, equipamiento e instalaciones.
Los datos recolectados permiten a los responsables de mantenimiento tomar decisiones adecuadas para resolver y evitar problemas, y crear un plan de mantenimiento predictivo eficaz centrado en la continuidad productiva.
Entre los beneficios que representa para las empresas contar con un sistema de gestión y mantenimiento 4.0 podemos encontrar:
- Optimización de la seguridad, la calidad y el rendimiento de los equipos
- Mayor eficiencia
- Menores costos de mantenimiento
- Reducción de los tiempos de inactividad y de las fallas
- Mejor flujo de comunicación
- Mayor proactividad de los métodos de trabajo
- Ampliación del ciclo de vida de los activos
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