Toda maquinaria industrial posee una vida útil estimada, que puede extenderse o acortarse en función del uso y mantenimiento que se le dé. El desgaste prematuro de equipos impacta en los costos operativos, la eficiencia y la productividad.
Día tras día, los equipos muestran diversas señales de desgaste —desde piezas corroídas hasta rodamientos fatigados— que no solo son visibles, sino que también ofrecen pistas esenciales para la prevención.
Abordar de manera adecuada los mecanismos de desgaste es lo que marca la diferencia entre un mantenimiento correctivo costoso y una gestión proactiva que garantice la eficiencia operativa.
En este artículo, analizamos por qué se produce el deterioro forzado, cuáles son sus principales consecuencias y cómo la adopción de un CMMS se convierte en la estrategia esencial para prevenir el desgaste prematuro de los activos, asegurando su máxima vida útil.
¿Por qué se produce el desgaste prematuro de equipos?
El envejecimiento natural de un activo por tiempo de uso es un proceso normal e inevitable. Sin embargo, el desgaste prematuro o forzado se produce por factores evitables como la lubricación insuficiente, la contaminación, la sobrecarga o la desalineación de los componentes.
Los fenómenos de desgaste se clasifican en 4 categorías principales según el mecanismo dominante:
- Desgaste adhesivo
Tiene lugar cuando se registra una pérdida de material a causa de la formación y rotura de uniones adhesivas entre las superficies en contacto. En este tipo de desgaste, dos sólidos se pegan microscópicamente y, con el movimiento, se desgarran transfiriendo material de una superficie a otra.
Suele aparecer en deslizamientos bajo alta presión o cuando la lubricación normal falla.
- Desgaste abrasivo
Se origina por la acción de partículas duras o asperezas que rayan y cortan una superficie más blanda, removiendo material en forma de microvirutas.
Puede ser de dos cuerpos (una superficie dura contra otra) o tres cuerpos (partículas abrasivas, como el polvo contaminante, interpuestas). El nivel de daño está relacionado con la dureza, forma y carga de estas partículas.
- Desgaste por fatiga superficial
Ocurre cuando la superficie se somete repetidamente a cargas cíclicas (que varían en intensidad de manera periódica), dando lugar a esfuerzos alternantes concentrados en la zona superficial del material.
Estos esfuerzos cíclicos provocan microfisuras debajo de la superficie debido a la acumulación progresiva de daño estructural. A medida que pasa el tiempo, las microfisuras se extienden hacia la superficie, provocando el desprendimiento de partículas pequeñas del material afectado.
Es habitual en elementos rodantes como rodamientos y engranajes.
- Desgaste corrosivo
El desgaste corrosivo es el resultado de la interacción entre la acción mecánica y las reacciones químicas bajo condiciones tribológicas (fricción, carga, deslizamiento, temperatura).
La temperatura localizada, inducida por la fricción, acelera la oxidación o reacción del material con sustancias presentes. Estas capas reactivas que se forman son más frágiles y se desprenden fácilmente con el contacto y el deslizamiento continuo, generando una pérdida gradual y acelerada del material original.
3 consecuencias del desgaste forzado
El desgaste prematuro de equipos acarrea consecuencias que se extienden a diversas áreas de la organización, afectando no solo la operatoria, sino también la rentabilidad y, por ende, la reputación de las organizaciones.
Aumento de los costos operativos
El deterioro forzado aumenta el gasto. Las reparaciones frecuentes incrementan los costos directos de repuestos y mano de obra.
Lo más costoso es el tiempo de inactividad no planificado, que impacta directamente en la capacidad para cumplir con los plazos de entrega, generando pérdidas de ingreso.
En este punto, la adopción de un enfoque centrado en el mantenimiento preventivo es clave para mitigar estos riesgos.
Caída de productividad
Cuando los equipos no funcionan correctamente, la eficiencia se compromete, resultando en una disminución de la producción y retrasos en las entregas.
Mientras que el tiempo invertido en reparaciones y ajustes desvía a los operarios de tareas clave, trabajar con maquinaria ineficiente puede afectar la motivación de los colaboradores.
Este escenario, sumado a la baja productividad, produce insatisfacción en los clientes y daña la reputación corporativa.
Riesgos de seguridad y compliance
Un activo en mal estado es un peligro potencial para la seguridad e integridad de los colaboradores e instalaciones.
Cuando un activo falla durante su uso, pueden ocurrir accidentes laborales que ponen en peligro al personal. Un entorno de trabajo seguro es esencial para la salud de los trabajadores y la sostenibilidad del negocio.
Además, ignorar el desgaste puede llevar a un incumplimiento normativo, lo cual deriva en sanciones legales y multas que minan la credibilidad y rentabilidad del negocio.
Adoptar un CMMS, esencial para prevenir el desgaste prematuro de los activos
La estrategia más efectiva para combatir el desgaste forzado de los equipos es pasar de un encuadre reactivo a un modelo de mantenimiento predictivo y preventivo.
Aquí es donde el software de gestión de activos se torna indispensable, ya que actúa como el cerebro de la operación de mantenimiento.
Al garantizar que las acciones de mantenimiento se realicen en el momento exacto, los CMMS previenen el desgaste prematuro. Este tipo de sistemas permite automatizar la programación de tareas preventivas (lubricación, calibración, inspecciones) basadas en el uso o el tiempo. Así, garantizan que estas actividades se ejecuten de manera rigurosa, eliminando la posibilidad de descuidos.
Además, al integrarse con tecnologías de monitoreo, facilitan el mantenimiento predictivo. Cuando un sensor detecta una anomalía —como un aumento de la vibración o temperatura— que indica el inicio de la abrasión o fatiga, el sistema genera una alerta.
Esto permite intervenir para corregir la causa raíz del problema justo cuando el desgaste comienza, evitando que escale a una falla crítica y extendiendo la vida útil del activo.
Por otro lado, al adoptar un CMMS, las organizaciones pueden acceder a todo el historial de fallos y reparaciones.
Esta trazabilidad de datos es crucial para identificar patrones de desgaste recurrentes y analizar si se están utilizando repuestos de baja calidad o si los procedimientos de reparación son deficientes. De esta forma, aseguran la máxima eficiencia y longevidad de cada activo.
¿Estás buscando un CMMS que te ayude a prevenir el desgaste prematuro de equipos en tu organización? Podemos ayudarte. Envíanos un mensaje.
