Ningún ámbito productivo está exento de que surjan fallas en los activos. Si bien repararlas rápidamente es clave para dar continuidad al negocio, para que la estrategia de mantenimiento industrial sea efectiva, es fundamental entender cuáles son las situaciones que originan los problemas para abordarlas oportunamente.
Esto es lo que plantea el método de los 5 porqués, un enfoque que procura encontrar la causa raíz de un inconveniente a través del planteamiento de cinco interrogantes clave.
En este artículo, nos adentramos en las ventajas de este encuadre, explicamos cómo implementarlo en el mantenimiento industrial y repasamos los beneficios que aporta el uso de un CMMS al momento de hacer análisis que propone esta metodología.
Qué es el análisis de los 5 porqués y cuáles son las ventajas de implementarlo
Desarrollado por Sakichi Toyoda, fundador de la compañía japonesa Toyota, el análisis de los 5 porqués es un enfoque esencial para la resolución de problemas que forma parte del Sistema de Producción Toyota.
Este encuadre brinda la posibilidad de ir más allá de los motivos superficiales que ocasionan una falla, ayudando a descubrir cuál es la causa raíz del problema.
Cuando se produce un fallo en un activo, es habitual que el personal de mantenimiento se centre en la resolución inmediata del mismo, sea reemplazando una pieza rota o reparando un elemento que se ha desgastado. Si bien estas acciones eliminan el inconveniente, no evitan que se repita a futuro.
Esto es justamente lo que procura hacer el análisis de los 5 porqués. Cuando se aplica esta técnica, se busca llegar a la esencia del problema a fin de poder solucionarlo.
Para implementarlo, es preciso seguir un procedimiento de cinco interrogantes apuntados a averiguar la raíz del inconveniente. Veámoslo a través de un ejemplo.
En este escenario que planteamos, el problema “superficial”, es decir, el que aparece como el síntoma visible a solucionar, es la fuga de aceite de las máquinas.
- ¿Por qué se ha producido el problema? Porque las juntas están deterioradas
- ¿Por qué las juntas se deterioraron? Porque las órdenes de trabajo para sustituirlas no se completaron a tiempo.
- ¿Por qué no se completaron en tiempo y forma? Debido a que las juntas no estaban en stock.
- ¿Por qué no había stock suficiente para hacer el recambio? Porque el inventario de repuestos no estaba actualizado y no se llegó a hacer el pedido.
- ¿Por qué el inventario estaba desactualizado? Debido a que no contamos con un sistema de gestión eficiente, lo que deriva en un seguimiento inadecuado de la existencia de repuestos.
Gracias a la implementación del análisis de los 5 porqués en el mantenimiento industrial, es posible:
- Identificar las causas raíz de los problemas
- Reducir el tiempo de inactividad no planificados
- Optimizar los recursos
- Reducir los costos y potenciar la rentabilidad
- Tomar decisiones informadas
- Fomentar una cultura de mejora continua
Cómo implementar este enfoque en el mantenimiento industrial
Para aplicar el método de los 5 porqués sobre el mantenimiento de activos industriales, es necesario seguir algunos pasos definidos.
Formar un equipo multidepartamental
El primer paso es reunir profesionales de mantenimiento con diferentes roles y funciones, como ingenieros, técnicos o líderes de área, que estén familiarizados con el proceso que se va a investigar.
Reunir a un grupo de profesionales de mantenimiento, ingenieros y técnicos con experiencia en el equipo o proceso en cuestión permite obtener diversidad de perspectivas, enriqueciendo el análisis y garantizando una visión holística.
Definir el problema
Luego, es preciso identificar el inconveniente y definirlo de manera clara, usando datos históricos, informes de mantenimiento previos y el feedback del personal operativo.
Solo así se puede delinear con precisión el problema y entender su alcance.
Formular los porqués
Una vez detectada la problemática, llega el momento de plantear los 5 porqués que permiten llegar a la raíz del fallo.
En este punto, la clave es cuestionar todas las suposiciones, contrastándolas con hechos y datos reales.
Vale aclarar que en ocasiones hay más de una causa raíz. En estos casos, el análisis consistirá en una matriz con diferentes ramas que, si son identificadas con precisión, pueden ayudar a detectar y eliminar problemas organizacionales que impactan negativamente en el rendimiento general de la empresa.
Actuar sobre la causa raíz
¿El motivo madre del problema fue identificado? Entonces es hora de tomar medidas para solucionarlo.
En este punto, es importante trabajar en equipo para encontrar diferentes enfoques, analizar sus ventajas y evaluar el impacto potencial de su aplicación.
Cuando se arriba a una decisión, se aplican las acciones correctivas y se monitorea su rendimiento, realizando ajustes si es preciso.
Supervisar los efectos
Al cabo de un tiempo, el equipo se debe reunir nuevamente a fin de comprobar si las acciones tuvieron un impacto positivo.
De no ser así, es necesario repetir el proceso de los 5 porqués hasta identificar la causa correcta del problema.
Documentar el proceso
Al final, el proceso de análisis debe documentarse y analizarse para identificar patrones y tendencias.
Además, los resultados deben compartirse con toda la organización a fin de proporcionar a la plantilla una visión general de los distintos tipos de problemas a los que puede enfrentarse un equipo y explicar cómo pueden resolverse.
CMMS, un elemento central para lograr un análisis efectivo
El método del análisis de los 5 porqués es una herramienta esencial para potenciar el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), ya que, al revelar la causa de los problemas, simplifica la implementación de soluciones que mejoran la fiabilidad operativa.
Ahora bien, para que los resultados sean realmente efectivos, es fundamental que este análisis se realice utilizando datos precisos. Es aquí donde entran en escena los sistemas computarizados de gestión de mantenimiento, o CMMS.
Estas plataformas permiten almacenar datos sobre los activos, así como llevar un registro de las acciones de mantenimiento, fallas y órdenes de trabajo, centralizando la información en un único lugar.
De esta forma, impulsan el análisis de los datos y permiten identificar correlaciones entre diversas variables, al tiempo que facilitan el seguimiento de las acciones correctivas, lo ayuda a prevenir la repetición del inconveniente.
Gracias al uso de un CMMS, el área de mantenimiento acelera el análisis y mejora su precisión, reduciendo el tiempo de inactividad, minimizando las paradas operativas y optimizando los costos.
¿Ya aplicaste el análisis de los 5 porqués en tu organización? Si necesitas más información sobre este método que perfecciona el mantenimiento industrial, contáctanos.
